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成型后烧结板起皮的原因及预防办法

信息来源:www.fecfilter.com | 发布时间:2021年04月01日

在烧结板的生产中,由于设备、工艺等方面因素,往往会造成很多的表面缺陷,十分影响其正常使用,其中表面起皮分层也是较为常见的,为帮助广大烧结板厂家预防,烧结板厂家的小编这里为大家整理了成型后烧结板起皮的原因及预防办法,以供大家参考。

一、成型后烧结板起皮的原因

其实烧结板成型后的表面起皮分层,主要是由熔体破裂造成的,而造成熔体破裂则与多个成型参数有关:
1、料温(T):随烧结板成型温度升高,熔体破裂的临界剪切速率(τc)增大→温度升高,熔体粘度减小,剪切应力减小。
2、聚合物分子量(Mw):τc•Mw=K(Mw是平均分子质量,K为常数),即高分子质量熔体比低分子质量容易更容易发生熔体破裂。
3、粘度(η):粘度越低,发生熔体破裂的临界剪切速率越高。
4、通过逐渐变细口模入口,可以明显提高烧结板成型质量,这使得无畸变发生速度大大高于临界点(不过,可能存在一些内部扭曲)。

二、预防烧结板起皮分层的办法

1、改良模具设计

烧结板模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说,密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致);同时浇口设计上,浇口尺寸过小,将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切,继而导致烧结板表面起皮。

2、改善工艺参数

主要方向为避免过度对烧结板熔体剪切。在熔体填充困难时,可以采用高速高压的方式来改善。然而高速高压会导致熔体在烧结板模具浇口位置产生过度的剪切力,同时熔体与型腔内壁的剪切及熔体芯层与皮层之间的剪切也会急剧增加;因此在实际烧结板成型过程中,还可以考虑提高成型温度或模具温度、以及提高原材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力,从而避免高速高压导致的过度剪切。

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